Convention OPC UA 2017: Compte-Rendu

Encore peu répandue sur le territoire hexagonal (bien que nombre d’industriels utilisent ModBus ou OPCUA sans le savoir) cette norme est pourtant désormais acceptée dans le monde entier comme la principale norme d’interopérabilité sur la plupart des chaînes de production. Fondée en 1996, la fondation a connu un essor exponentiel à partir des années 2000 et acquiert aujourd’hui le statut d'incontournable, à l’heure où l’IoT concerne la plupart des équipements et nécessite de reconsidérer la question de leur déploiement et de leur mise en réseau.

OPC a naturellement choisi les locaux de son partenaire et contributeur Schneider Electric, située dans le prestigieux Hive de Rueil-Malmaison, pour cette première convention qui fait salle comble. C’est Marc Fromager, Vice-président en charge de la division process automation chez Schneider Electric qui ouvre le bal. Il estime d’emblée que le XXIème siècle porte déjà en germe une 4^ème révolution industrielle, celle de l’IoT, et rappelle que sur les 25 milliards annuels de chiffre d’affaire réalisés chaque année, 5% sont consacrés à la recherche et au développement. Un des grands enjeux consiste notamment à élaborer et architecturer des data centers, toujours dans une problématique de croiser l’informatique et la production opérationnelle.

Aujourd’hui 100% des objets qui sortent de la chaîne de production de Schneider sont connectables et à ce titre, la norme OPC UA joue un rôle déterminant, d’abord en tant que plateforme standard ouverte permettant l’interopérabilité entre plusieurs fournisseurs, mais aussi pour tout ce qui touche aux problèmes de cyber sécurité, en proposant de multiples couches de cryptage et d’encodage des données.

A la croisée des mondes

C’est au tour du président d’OPC, Tom Burke, d’intervenir. Cet américain débonnaire revient sur les grands moments de la fondation et sur son implantation à travers le monde. OPC UA, en quelques dizaines d’années, est passée de norme d’automation à un véritable écosystème pour l’interopérabilité. Il insiste notamment sur l’importance des OPC Certification Labs qui permettent aux chercheurs et aux industriels de se réunir afin de délimiter plus efficacement la «topographie» de cet écostructure toujours grandissante. De ce fait, OPC UA est au croisement de trois mondes: le M2M, l’IoT et l’industrie 4.0.

Stéphane Potier, Responsable Marketing pour OPC, revient sur les trois priorités de la fondation:

• Concevoir et maintenir des spécifications pour l’interopérabilité des systèmes
• Assurer que les produits sont conformes à la spécification via des tests de certification
• Collaborer avec les principales instances de normalisation, notamment pour intégrer des compétences métiers à haute valeur ajoutée.

Organisme constitué d’un board (Schneider, Siemens AG, SAP, Microsoft…) la fondation OPC compte aujourd’hui 450 membres dans le monde, dont 250 en Europe, parmi lesquels VISEO. La majorité sont en Allemagne, où le gouvernement compte l’industrie 4.0 dans «ses 5 priorités les plus élevées» et où la norme vient de passer de «recommandée» à «obligatoire». Il faut aussi compter avec la Chine et la Corée, qui constituent un marché considérable avec des projets ambitieux tels que la fabrication de robots 4.0 (les Cobots). La France compte seulement 20 membres, il s’agit donc d’un défi pour OPC, qui doit convaincre un marché rendu un peu flottant par ses propres spécificités locales.

OPC UA a déployé tout un écosystème à partir d’une acception liminaire du modèle RAMI 4.0 (modèle de référence pour l’industrie 4.0).        
La fondation propose notamment des tests beds autour de trois grands thèmes :

• Rendre l’ethernet déterministe pour optimiser les échanges entre les équipements
• Connecter les capteurs existants
• Optimiser l’automation

Il s’agit donc bien d’élaborer un standard de convergence entre l’IT et l’OT (Operational Team: les automaticiens qui travaillent avec les logiciels et le matériel physique du terrain), de compiler et de concrétionner un langage commun pour les 2.

A ce titre Samsung a récemment rejoint la fondation, comprenant la nécessité de garantir l’interopérabilité notamment au point médian de ses différentes branches, et indiquant à ses fournisseurs d’intégrer la norme au plus vite.

Le défi de la modélisation

Si les spécificités techniques du standard OPC sont en perpétuelle évolution, notamment pour tout ce qui touche au cryptage des données, le principal défi à relever est celui de la modélisation. L’importance de la «plomberie» (stack, relation client/serveur, protocole, wireshark, encodage des data) ne doit pas faire oublier la nécessité de réunir les experts métiers afin de les amener à modéliser leurs connaissances. Au-delà de la création de modèles à partir de méta-modèles, c’est un vrai rôle d’accompagnement et d’expertise que celui d’amener un industriel à pouvoir modéliser ses données, afin de pouvoir établir une maintenance prédictive et organiser des cadences d’implémentation rigoureuse au gré d’échanges déterministes.

L’exemple de Renault

Thierry Daneau, expert Technologie et Architecture d’automatisme Renault, témoigne des apports de l’implémentation OPC UA sur les chaines de production du constructeur automobile, à l’aune du programme de développement Drive The Future qui a été annoncé par Carlos Ghosn il y a quelques jours.

En effet l’usine du futur, entièrement connectée, exige de nouveaux calibrages en amont et aval de la chaîne de production, et impose de nouveaux domaines d’expertises, principalement le data management, que Renault compte résoudre avec la création de Data Lakes capables d’infuser verticalement les process. Renault travaille donc main dans la main avec la fondation OPC afin d’accorder  efficacement l’implémentation de ses systèmes et d’organiser au mieux l’architecture de ses données.

La norme OPC UA, de par son indépendance vis-à-vis des marques, en demeurant une fondation et non une entreprise, mais aussi parce qu’elle propose un protocole efficace et sécurisé, capable de générer des échanges déterministes et de garantir le contrôle de la latence, est la brique incontournable dans la construction digitale des sites industriels du futur. VISEO travaille sur le sujet avec SAP et Microsoft: notre expert Vincent Thavonekham, responsable de l’offre Industrie 4.0, rappelle que nous sommes  à la pointe sur les questions de l’IoT et de l’industrie 4.0, comme en témoigne le récent travail réalisé pour Renault sur la sécurisation des données confidentielles du véhicule via des briques de Blockchain.